V supermoderní obří továrně Fordu se leští auta gigantickou prachovkou ze pštrosího peří
Zdroj: archiv redakceVe Valencii vyrábí Ford šest modelových řad. Každých 40 sekund opustí linku nové auto. V továrně se uplatňuje řada inovativních kontrolních postupů, například digitální kamerový systém na rozpoznávání vad laku, zkouška audiosystému nebo virtuální zkušební jízda. Pera pštrosích samic měří na délku až 76 centimetrů a váží méně než tři gramy. Vydrží až pět let. Odprašovací soustava připomíná automobilovou mycí linku a Ford ji používá k tomu, aby na karoserii neulpěly v důsledku působení statické elektřiny drobné částečky. Prach se potom odsaje vysavačem. „Odstranění i těch nejmenších prachových částeček před lakováním může výrazně zvýšit kvalitu laku. Díky své jedinečné stavbě a trvanlivosti se pštrosí peří pro tento účel skvěle hodí,“ řekl Dirk Hölzer, odborník Ford of Europe na lakování.
Od roku 2011 investoval Ford ve Valencii již 2,3 miliardy eur (v přepočtu asi 62,5 mld. Kč). Vznikla tak jedna z nejvyspělejších, nejflexibilnějších a nejproduktivnějších automobilových továren na světě, která je na nejlepší cestě vyrobit v roce 2015 400 000 automobilů. Ve Valencii se vyrábějí různé modely v několika variantách karoserie: velkoprostorový S-MAX a Galaxy; SUV Kuga; lehký užitkový model Transit Connect a jeho osobní protějšek Tourneo Connect; Mondeo liftback, kombi a sedan včetně varianty Mondeo Hybrid a luxusního provedení Mondeo Vignale. Pštrosí peří se používá třeba i v montážním závodě Flat Rock Assembly Plant v americkém Michiganu, odkud vyjíždí do světa nový Ford Mustang. Dokončovací práce na každém Fordu Mondeo Vignale provádí ve specializovaném oddělení Vignale Centre šest mistrů řemeslníků. Při výstupní kontrole se používají mimo jiné nejmodernější laserové a kamerové systémy. Ford jimi kontroluje pravidelnost spár nebo kvalitu laku. Rozšířená výstupní kontrola vozů Ford Vignale obsahuje ne méně než 100 dodatečných úkonů. Odborníci s vášní pro detail věnují více než dvě hodiny ručnímu leštění karoserie, aby dosáhli dokonalého lesku. Také pečlivě zkoumají kvalitu švů a povrch více než 40 laserem řezaných dílů, z nichž sestává kožené čalounění každého sedadla v modelech Vignale. „Naše továrna ve Valencii se stala skutečným měřítkem z hlediska flexibility, produktivity a inovací ve výrobní kvalitě,“ řekla Barb Samardzich, vrchní provozní ředitelka Ford of Europe. „Je neuvěřitelné a doslova nevídané sledovat, jak luxusní Ford Mondeo Vignale vzniká na stejné lince jako SUV Kuga nebo užitkový Transit Connect.“
Po návštěvě pštrosí „myčky“ následuje inovativní proces lakování, který mezi jednotlivými fázemi nevyžaduje schnutí ve speciální komoře. To přispívá ke snížení emisí CO2 celého procesu přibližně o 15 až 25 procent. Po nanesení krycí vrstvy laku probíhá schnutí při teplotě 180°C. I v těch nejpřísněji kontrolovaných podmínkách se ale mohou projevit drobné výkyvy teploty, vlhkosti a kvality vzduchu, které ovlivňují celkový výsledek. Valencie byla první továrnou, jež zavedla patentovaný systém detekce nečistot v laku, vyvinutý ve spolupráci s Polytechnickou univerzitou ve Valencii. Toto zařízení vygeneruje z 3 150 digitálních fotografií pořízených pod fluorescentním osvětlením složený obraz celého vozu. Speciální software následně porovná obraz s uloženým vzorem dokonalého laku a zvýrazní případné nedokonalosti, které jsou hned odstraněny. „Kvůli složitým tvarům a úhlům je kontrola čerstvě nalakované karoserie prostým okem obtížná. Systém detekce nečistot ukáže i ty nejmenší anomálie a umožňuje technikům vyřešit je v kontrolovaných podmínkách,“ dodal Hölzer.
V každé ze tří fází výrobního procesu se vozy Ford podrobují vyčerpávající kontrole. Na šest modelových řad je zapotřebí celkem asi 18 000 součástí. Kontroloři ve výrobě používají přesné ruční nástroje a malá elektronická měřidla. Kontrolují jimi například pravidelnost spár nebo sílu potřebnou k zavření dveří. Stále více lidí poslouchá v autě hudbu bezdrátově přes Bluetooth. Ford proto jako první výrobce automobilů vyvinul speciální zkoušku, která ověřuje, zda přehrávání prostřednictvím systému SYNC splňuje stejné nároky jako hudba z CD přehrávače nebo rádia. Už předtím se audiosystémy optimalizovaly za pomoci rozmanitých hudebních stylů včetně třeba hip-hopu, který je bohatý na basy. Nový patentovaný diagnostický systém přehraje z palubních reproduktorů celou notovou stupnici, a pokud jeho senzory zaznamenají nepatřičné zvuky, technici se zaměří na jejich příčinu. Teprve po odstranění problému pokračuje vůz dál na montážní lince.
Všechny vozy vyrobené ve Valencii absolvují zkušební jízdu na 300metrovém úseku, při které se sledují zejména nežádoucí zvuky uvnitř vozu. Poté se znovu zkontroluje, zda lak neobsahuje cizorodé částice, a vůz je několik minut ostřikován vodou pod tlakem 1,2 baru, aby se zjistilo, zda všechna okna a dveře dokonale těsní. Každý den Ford namátkově vybere několik automobilů, které čeká intenzivní testování na speciálním polygonu. Jeho součástí je i rozšířená zkouška vodou a speciální jízdní zkouška vozů s pohonem všech kol. Vozy Ford mohou být vybaveny mnoha pokročilými asistenčními systémy, jako je například systém udržování v jízdním pruhu. Jejich funkčnost se ověřuje v rámci tzv. „virtuální zkušební jízdy“ na dynamometru.
Díky pokročilým materiálům i výrobním postupům dosahuje Ford vyšší tuhosti karoserie a lepší ochrany posádky při současném snížení hmotnosti a zmenšení dopadů na životní prostředí. Přesné laserové svařování umožňuje vyrábět aerodynamické struktury z hydraulicky tvářené vysokopevnostní oceli a lehkých materiálů, jako je hořčík. Hmotnostní úspora oproti tradiční oceli může dosáhnout až 40 procent. V roce 2015 Ford ve Valencii investoval do několika programů zaměřených na úsporu energie. Uzavřením nových smluv na dodávku energií a snížením spotřeby plynu závod ročně ušetří 36 000 tun CO2. Továrna plánuje i další úsporná opatření – například využití odpadního tepla ze sušících komor v lakovně k ohřevu vody.
